Ford åpner senter for 3D-printing for å bidra til produksjonen av deres første elbil i Europa

Når den første helelektriske modellen fra Ford - produsert i Europa - ruller av samlebåndet i Køln senere i år, har også produksjonsprosessen blitt mer effektiv, bærekraftig og digitalisert. Den siste innovasjonen er åpningen av at helt nytt senter for 3D-printing.

Hele 12 høyteknologiske 3D-printere skal produsere en rekke forskjellige plast- og metallkomponenter som varierer i størrelse fra noen centimeter med vekt på bare 30 gram, til langt større deler. Den største 3D-printeren på senteret kan produsere 15 kilos deler som er opptil 2,4 meter lange, 1,2 meter brede og 1 meter høye.

– Vi produserer først og fremst verktøy og andre hjelpemidler til vår egen produksjon her. Hver enkelt del kan være helt unik, men med den samme kvaliteten, sier Fords ingeniør for 3D-print, Nurah Al-Haj-Mustafa. Deler kan være måleverktøy for å sjekke dimensjoner og feste av Ford-logoen, men også i fremtiden mer massive festekonstruksjoner for å ta i bruk roboter i produksjonen av karosseri. Komponenter til piloter og småseriebiler kan også produseres i det nye 3D-printsenteret.

Mer fleksibelt, og sparer tid og penger

3D-printing kan, i tillegg til å være fleksibelt, spare tid og penger i produksjon av små komponentvolum – opptil 80 % sammenlignet med dagens konvensjonelle støpeprosess. 3D-printing er også langt mindre materialkrevende og granulatene som ikke blir brukt, kan gjenbrukes. Ford Research and Innovation Center i Aachen i Tyskland jobber nå med et eget pilotprosjekt for gjenbruk av granulater for 3D-printing.

Ford i Køln har brukt 3D-printing i lang tid. Allerede på 1990-tallet tok ingeniørene ved Merkenich utviklingssenter i bruk 3D-printede komponenter til testbiler og prototyper. Ford satt også tidlig standarden i denne type produksjon. I 2019 produserte de for eksempel den største metalldelen som noensinne har vært produsert med 3D-printing, en aluminiumsmanifold til en Ford F-150 som ble ombygd av den drifting-legenden Ken Block som nylig gikk bort.

Ved Fords fabrikk i Valencia i Spania har et eget team utviklet en katalog med mer enn 5000 deler som kan produseres, og som løser forskjellige utfordringer i produksjonsprosessen. Bare i løpet av 2021 ble hele 20 000 deler 3D-printet.

De ansatte kan lett søke om nye verktøy og hjelpemidler

Det nye og spesielle med 3D-printsentereret i Køln er blant annet samarbeidsformen. Alle Ford-ansatte kan lett komme i kontakt med senteret via en app hvor de deler tegninger av delen de ønsker, eller beskriver hva de trenger den til.

– Vi vil ha en «start-up»-tilnærming til dette med korte avstander og lite byråkrati. Delene som de ansatte ønsker, kan raskt designes og produseres av vårt 3D-printing team, sier sjef for motorfabrikken og ansvarlig for 3D-printing senteret, Oliver Färber.

Flere deler 3D-printet for fremtidig produksjon av den nye elbilmodellen

De har allerede utviklet en dørkantbeskytter som nå testes ut i sluttmontering og kan brukes på andre arbeidsstasjoner i fremtiden. Et ergonomisk forbedret hjelpemiddel for montering av kollisjonsputer testes også. Flere deler er allerede blitt 3D-printet for den fremtidige produksjonen av den første elektriske bilmodellen som skal produseres i Køln, blant annet 1800 beskyttelsesdeler, som skal sørge for at dørene ikke blir skadet under transport til produksjonslinjen.

– Jeg er glad for at vi kan åpne vårt nye 3D-printsenter før vi lanserer vår nye elbilmodell. Dette gjør det mulig for oss å få verdifull erfaring, sier Rene Wolf, managing director, Manufacturing, Ford-Werke.

Fremtidens fabrikk: Cologne Electrification Center

Den mest omfattende transformasjonsprosessen i selskapets historie i Køln påvirker ikke bare produksjonen til flere elektriske modeller. Ford vil også promotere digitalisering og Industri 4.0.

– 3D-printsenteret er ett godt eksempel på det som er vår visjon for produksjonen ved Cologne Electrification Center. Dette skal bli fremtidens fabrikk, sier Wolf.

Se en video fra 3D printing-prosessen her: